Tagarchief: VITO

Sloopwijzer herkent bouwmaterialen voor recyclage of hergebruik

iStock-516786130
Lees het gehele artikel

Gebouwen die afgeschreven zijn, klaar voor renovatie of afbraak, bevatten nog heel wat bruikbare elementen. Nu belanden die meestal onder de sloophamer en worden ze als puin afgevoerd. Maar wat als we van tevoren konden inschatten welke materialen er in een te slopen gebouw aanwezig zijn? Wat als we bouwmaterialen die in de stad al aanwezig zijn, zouden bekijken als een ‘urban mine’, klaar om te ontginnen? De Vlaamse Instelling voor Technologisch Onderzoek (VITO) heeft haar expertise in materiaalbeheer, data-analyse en remote sensing samengebracht in een project voor automatische materiaalherkenning. De Sloopwijzer maakt, met de hulp van data science en op basis van bestaande beelden van Google Streetview een analyse van wat er nog bruikbaar of recycleerbaar is, of hersteld kan worden. 

De tijd waarin we met grondstoffen een product maken dat na gebruik wordt weggegooid, is voorbij. In een circulair systeem proberen we helemaal in te zetten op hergebruik, recyclage en reparatie. Om dat goed te doen, moeten we precies weten welke materialen er voorhanden zijn. “De bouwsector en gebouwde omgeving zijn wereldwijd de grootste materiaalverbruikers en vertegenwoordigen het hoogste aandeel van onze Vlaamse afvalproductie. In het Sloopwijzer project hebben we gekeken naar hoe we met behulp van data science deze transitie van afvalbeheer naar materiaal­stockbeheer beter kunnen ondersteunen of zelfs versnellen”, zegt Yoko Dams, R&D expert duurzaam materialenbeheer.

Ramen en bouwtypes

Om te weten wat er aan materiaalstock voorradig is in de bebouwde omgeving, moeten we niet alleen weten waar en wanneer die materialen zullen vrijkomen, maar moeten we de materialen waarover het gaat, precies kunnen oplijsten. Om die materiaalstock snel en doeltreffend in kaart te brengen, zijn VITO en Immoterrae in 2019 een demonstratieproject opgestart. “Daarbij hebben wij ons toegespitst op ramen en bouwtypologie. Die focus op ramen heeft alles te maken met de brede toepassing ervan in de context van circulaire economie. Ramen kunnen hergebruikt worden of gerecycleerd en ze laten ons toe om de energie-efficiëntie van een gebouw in te schatten. De bouwtypologie geeft ons dan weer een beeld van het gebruik van baksteen, verborgen baksteen en het feit of het om een residentieel of een niet-residentieel gebouw gaat. Als we die elementen naast elkaar leggen, krijgen we een beter beeld op de gemiddelde materialen die in dat hele gebouw zijn gebruikt.”    

Toepassing in Leuven

De automatische materiaalherkenning werd toe­gepast op enkele gebouwen in Leuven. De resul­taten daarvan werden via een interactieve kaart ter beschikking gesteld. “We hebben ons eerst toegespitst op de ramen en we behaalden daar een gemiddelde nauw­keurigheid van 85%”, zegt Dams. “Daar­naast hebben we drie AI-modellen ingezet voor gebouw­typologie­herkenning. Die hebben we getraind op basis van een dataset van honderden gevels in een aantal Vlaamse steden. Het resultaat is een accuraat­heid van 90% voor alle modellen en een score van 95% voor bak­steen.” Aan het einde van de rit is ook een schatting gemaakt van de restwaarde van de ramen op basis van de vraag­prijzen van gebruikte ramen op online handels­platformen. Daarbij werd rekening gehouden met alle eigenschappen die bij ramen prijsbepalend zijn: grootte, type profiel, type raam en type glas …

Veel potentieel

Sloopwijzer heeft de eerste test doorstaan. Het is moge­lijk om bouwelementen en -materialen te detec­teren op straat­beelden van gebouwen in Vlaan­deren. Op relatief korte tijd kan dit systeem ook ingezet worden op wijk- of stadsniveau. Als de materiaal­schatter verder wordt uit­gebreid kunnen meer mate­rialen gedetecteerd en geschat worden. 

Afvalstromen virtueel binnenste buiten gekeerd

IMG_20150305_100517
Lees het gehele artikel

Efficiënter sorteren en zoveel meer met innovatieve karakterisatietechnologie

Technologie kan soms als bij toeval ontstaan. Toen VITO manieren wilde bedenken om afvalprocessen te modelleren, ontbrak het aan de juiste data om mee aan de slag te gaan. De enige manier om het hiaat in te vullen? Zelf een karakterisatietechnologie ontwikkelen. Iets waar de afvalindustrie wel oren naar had want hoe beter stromen gekarakteriseerd worden, hoe efficiënter het sorteren kan. SUEZ paste de technologie toe om hun bodemasverwerkingsproces te verfijnen. Maar de mogelijkheden reiken nog veel verder. Een nieuw onderzoeksproject moet de technologie nu verder opschalen naar industriële normen.

De hardware werd gebald in een toestel van 6 m lang, waar een transportband van 1 meter breed doorheen loopt.

Het idee achter het Characterise-to-Sort project (CtS) ontstond al in 2014 en getuigde meteen van de nodige ambitie. Initiatiefnemer VITO wilde afvalstromen, die vaak een zeer heterogene samenstelling kennen, in real-time kunnen karakteriseren. Kris Broos (business developer) en Roeland Geurts (onderzoeker) waren vanaf dag één bij het project betrokken. Broos: “Te weten komen wat er zich precies in een afvalstroom bevindt, gebeurt nu door staalafnames. Dat heeft twee belangrijke nadelen: het is lang wachten op de testresultaten en die tonen bovendien maar een tipje van de ijsberg want ze kunnen maar iets zeggen over een heel klein deeltje van de afvalstroom. De technologie die wij samen met de andere partners in het project ontwikkelden, legt daarentegen de volledige massabalans van de afvalstroom virtueel bloot. Op die manier kunnen recyclagebedrijven slimmere beslissingen nemen. Om de afvalstroom zo maximaal mogelijk te valoriseren, om de kwaliteitscontrole te verbeteren, om de eigen processen te optimaliseren, om nieuwe technieken uit te testen … kortom de mogelijkheden zijn legio.”

De karakterisatietechnologie combineert drie verschillende technieken in één toestel: X-stralen transmissietechnologie, een 3D-camera en een kleurencamera.

Drie technieken in één

Dat gebeurt door combinatie van drie verschillende technieken in één toestel: X-stralen transmissietechnologie, een 3D-camera en een kleurencamera. “We kijken dus verder dan het oppervlak alleen maar ook door de materialen heen om ze te kunnen karakteriseren”, vat Geurts samen. “De technieken werden in feite gekozen in functie van de afvalstroom. Door de expertise die VITO reeds in huis had rond minerale afvalstromen, was dit een voor de hand liggend vertrekpunt. Verschillende soorten plastics zullen we niet allemaal van elkaar kunnen onderscheiden, maar de gekozen technieken bieden voor zeer veel materialen potentieel. X-stralen zeggen namelijk iets over de densiteit van materialen. Door voor de dual energy variant te kiezen in combinatie met een 3D-camera kunnen we dichtheid, massa en atoomnummer van elk partikel in de afvalstroom achterhalen. De kleurencamera zorgt nog voor een bijkomende bevestiging.”

De technologie legt de volledige massabalans van de afvalstroom virtueel bloot.

Software zorgt voor de intelligentie

De hardware werd gebald in een toestel van 6 m lang, waar een transportband van 1 meter breed doorheen loopt. De aanvoer gebeurt via een trilgoot die ervoor moet zorgen dat het materiaal als een monolayer wordt neergelegd. “Dat is een kant van de medaille, de ontwikkelde software de andere. In eerste instantie brengt die de data van de verschillende sensoren samen in één perfect uitgelijnd beeld. Daarna wordt er aan de slag gegaan met gelabelde leerfracties. Deze leerfracties zijn materialen zoals bijvoorbeeld steen, glas of verschillende metalen zoals koper, aluminium, goud en zilver. Vervolgens worden er modellen gebaseerd op artificiële intelligentie toegepast die deze materialen in een gemengde inputstroom kunnen herkennen en kwantificeren “, aldus Geurts.

Meer dan sorteren alleen

Al bij de eerste proeven met bouw- en sloopafval haalde de CtS technologie een nauwkeurigheid van 96% voor de herkenning van zes verschillende materialen. “Ik maak me sterk dat als we die testen vandaag herhalen, we vlot de kaap van 99% ronden”, voegt Broos toe, “maar vandaag spitst het onderzoek zich voornamelijk toe op meer complexe en waardevollere materiaalstromen.” Het toepassingsgebied kan bijzonder breed gaan. De ontwikkelde machine kan aan de slag met partikels van 1 tot 200 mm, maar in principe zijn er geen limieten. De snelheid hangt af van hoe gedetailleerd het gewenste beeld moet zijn. Na afloop van het opvolgproject CHARAMBA moet de technologie in elk geval industrieel inzetbaar zijn. “In eerste instantie als karakterisatietechnologie om sorteerprocessen te optimaliseren in de recyclagesector, maar we kijken al veel verder dan dat. Naar het maken van massabalansen on the fly, naar real-time monitoring en naar virtuele experimenten. Hoe complexer het softwaremodel dat je bouwt, hoe meer data je uit een bepaalde heterogene stroom kan halen. En daar ligt het echte goud te rapen”, besluit Broos.  

Nieuwe technieken om platinagroepmetalen te recupereren

foto-peacoc
Lees het gehele artikel

Platinagroepmetalen beschikken over eigenschappen die bijzonder goed van pas komen in bijvoorbeeld autokatalysatoren. Daarin ­leveren ze een bijdrage om schadelijke uitlaatgassen om te zetten in minder schadelijke gassen. Hoe strenger de emissienormen, hoe meer ­platinagroepmetalen er zullen nodig zijn. Belangrijke grondstoffen dus voor Europa, die ze helaas niet zelf in de bodem heeft zitten. Het Platirus onderzoeksproject onderzocht daarom hoe deze metalen gerecycleerd kunnen worden uit end of life katalysatoren. De eerste resultaten zijn alvast veelbelovend: de katalysatoren uit de herwonnen metalen presteren zelfs iets beter dan die uit primaire grondstoffen.

Osmium, iridium, platinum, palladium, ruthenium, rhodium zijn de metalen die samen de platina­groepmetalen genoemd worden. Belangrijke bouwstenen in onze hightech maatschappij vandaag. Ze worden immers toe­gepast in katalysatoren, elektronica, harddrives, conden­satoren in print­platen … Europa bestempeld ze zelfs als kritieke grond­stoffen om onze welvaart op peil te houden. Het Europese onderzoeksproject Platirus moest daarom nadenken over waar en met welke technologie ze herwonnen konden worden. VITO senior researcher Sustainable Materials Management Jeroen Spooren: “Het uitgangs­punt was een zo holistisch mogelijke benadering waar we voor elke stap in de recuperatie van deze metalen uit auto­katalysatoren, elektronisch afval en uit afval van de metallurgische sector (bijvoor­beeld slakken en slibs) de best mogelijke techniek ontwikkelden. Recyclage moet voor 30% van de aanvoer van platinagroepmetalen kunnen zorgen.”

Jeroen Spooren: “Volgens conservatieve inschattingen zouden de geselecteerde technologieën een terugverdientijd hebben van ongeveer zes jaar.”

Hoge terugwinningsgraad, efficiënt en goedkoop

Platinagroepmetalen worden nu al herwonnen door middel van pyrolyse. Spooren: “Een techniek die om grote invoervolumes vraagt, terwijl het net relatief beperkte afvalstromen betreft. Ofwel moeten die gecentraliseerd worden over Europa, ofwel hebben we nieuwe processen nodig om platinagroepmetalen te recupereren.” In de eerste twee jaar van het project kwam een brede waaier van technologie aan bod om de drie processen van uitlogen, scheiden en recupereren zo goed mogelijk te realiseren. In totaal werden elf technologiepistes onderzocht om vervolgens de drie meest belovende verder te ontwikkelen voorbij laboschaal tot TRL 5. “Het onderscheid gebeurde op basis van een volledige duurzaamheidsanalyse. Uiteindelijk zijn we verder gegaan met processen die rendabel waren, een hoge terugwinningsgraad konden voorleggen, efficiënt omsprongen met energie en materiaal en slechts een zeer beperkte impact hadden op het milieu. Volgens conservatieve inschattingen zouden de geselecteerde technologieën een terugverdientijd hebben van ongeveer zes jaar.” 

Microgolfgeassisteerde uitloging

De eerste stap in het herwinnen van platina­groep­metalen is het uitlogen. “Door de toepassing van microgolven kan je materiaal heel snel en efficiënt van binnenuit opwarmen. De afvalstroom, in dit geval keramische materiaal die deeltjes platinagroepmetalen bevatten, gemengd met een waterige zure oplossing, absorbeert de microgolven en zet ze om in warmte. Onder invloed van de gegeneerde warmte en de juiste hoeveelheid zuur lossen de platinagroepmetalen efficiënt en snel op”, vat Spooren samen. De reactie nam in eerste instantie een tiental minuten in beslag. Door verder onderzoek werd dit al teruggebracht tot drie minuten. Er is ook minder zuur nodig dan in traditionele systemen.

Niet-conventionele vloeistof-vloeistofscheiding

Eenmaal de platinagroepmetalen opgelost zijn, is het zaak ze te scheiden. Het project wees daarvoor naar solventextractie als beste oplossing. Spooren legt uit: “In functie van de keuze van de solvent laten bepaalde elementen zich beter oplossen dan andere. Het SOLVOMET team van KU Leuven ontwikkelde een specifiek solventextractie­proces dat erin slaagt de platina­groepmetalen te ont­trekken aan de waterige fase. Door bovendien een cyclisch systeem te gebruiken waarbij het solvent altijd weer gerecupereerd kan worden, is er zeer weinig afval en een zeer beperkte impact op het milieu.”

De eerste stap in het herwinnen van platinagroepmetalen is het uitlogen door middel van van microgolven.

Gasdiffusie-elektrokristallisatie (GDEx)

De platinagroepmetalen zijn nu selectief aangerijkt maar bevinden zich wel nog in oplossing met een rits aan andere metalen. Om ze in metallische fase ter herwinnen ontwikkelde Xochitl Dominguez van VITO gasdiffusie-elektrokristallatie, een nieuwe elektrochemische techniek, die door VITO geoctrooieerd werd. In dit proces, wordt een gas, vaak zuurstof of CO2gereduceerd aan een gasdiffusie elektrode. Hierbij ontstaan chemische reagentia, die inwerken op de opgeloste platinagroepmetalen en deze selectief uit oplossing verdrijven. Er kan heel specifiek tewerk gegaan worden door gas te kiezen in functie van wat men precies wil neerslaan en of dat als oxide of metallisch moet gebeuren”, verduidelijkt Spooren.

Wat nu?

De drie technologieën werden zo getest dat ze perfect na elkaar kunnen worden ingezet. Vandaag zit men aan TRL 5. Het is de bedoeling om in het vervolgproject PEACOC om tot TRL 7 te geraken en de technieken dus klaar te stomen voor industrieel gebruik. Dit zal al voldoende zijn om de inputstroom van katalysatoren die Monolithos voorziet te verwerken in Griekenland. “De techniek kan ook voor kmo’s in België interessant zijn net door zijn lokale toepasbaarheid. En niet alleen om platinagroepmetalen terug te winnen. Printplaten, fotovoltaïsche cellen … bevatten tevens veel goud of zilver. Het proces kan ook daarvoor toegepast worden”, sluit Spooren af.   

Platirus consortium
Platirus was een op en top Europees onderzoeks­project met financiering van­uit het Horizon 2020 Research & Innovation programma. Het consortium bestond uit Tecnalia (Spanje), Monolithos (Griekenland), KU Leuven (België), Vienna University of Technology (Oostenrijk), VITO (België), SINTEF (Noorwegen), CRF (Italië), Ford Otosan (Turkije), Boliden Harjavalta (Finland), Johnson Matthey (Engeland) en PNO Innovation (België).

Waar moet nieuwe verbrandingsoven voor Antwerpen komen?

Lees het gehele artikel

De Stad Antwerpen wil onderzoeken of en waar er alternatieven mogelijk zijn voor het verwerken van haar restafval. Momenteel gebeurt dit op de ISVAG site in Wilrijk, maar de vergunning was aan vernieuwing toe. Antwerpen deed daarom een beroep op VITO om een marktbevraging te organiseren, te begeleiden om tot een concrete werkbare conclusie te komen. Dit bestond uit twee luiken. Enerzijds kijken wat de best mogelijke oplossing voor de verwerking van het restafval. Anderzijds wat er mogelijk is aan warmteproductie. Intussen is de vergunning vernieuwd, maar is de commotie allerminst gaan liggen. We geven u daarom nog de belangrijkste conclusies van het rapport mee.

Momenteel gebeurt de verwerking van het restafval van de Stad Antwerpen door middel van verbranding met energierecuperatie in de installatie van ISVAG. Naast het afval van de Stad Antwerpen landt daar ook het restafval van naburige gemeentes. De installatie is echter aan het einde van haar vergunning. Tegen 1 januari 2026 moet er een nieuwe oplossing komen. ISVAG voorziet de bouw van een nieuwe verbrandingsoven op dezelfde locatie, met een jaarlijkse capaciteit van 190.000 ton. Er zal ook elektriciteit aan het net geleverd worden en warmte aan bedrijven en een woonwijk in het zuiden van Antwerpen. Met een RFI (request for information) wilde de Stad Antwerpen te weten komen of er alternatieve scenario’s mogelijk waren. Niet alleen voor de verwerking van dat afval maar ook voor de reeds aangegane engagementen voor warmteproductie. VITO deed daarom een marktbevraging in twee stappen: een bevraging om geïnteresseerde marktpartijen te identificeren en hun voorgestelde scenario te verkennen en een tweede ronde waarin een selectie van marktpartijen dan gedetailleerde informatie indiende.

Alternatieve locatie in haven van Antwerpen

Alle weerhouden aanbieders van bewezen technologie hadden de neuzen in dezelfde richting. Zij stelden voor om een nieuwe afvalverbrandingsinstallatie te bouwen op een andere locatie, met name in de haven. De technologie die ze daarvoor zouden aanwenden is dezelfde als waar de toekomstige ISVAG site zich zou beroepen. Het voordeel zit hem echter in de mogelijkheden om in de haven van Antwerpen de geproduceerde stoom rechtstreeks in te zetten in de nabijgelegen industrie. In vergelijking met de omzetting naar elektriciteit of warmte, zoals door ISVAG voorgesteld, is dit dus een efficiëntere toepassing van warmte. Een cruciale randvoorwaarde hierbij is dat de stoomvalorisatie uit afvalverwerking komt in plaats van een klassiek stoomproductieproces op basis van aardgas en stookolie. Op die manier kan men meer CO2-emisses vermijden dan in het ISVAG scenario. Uit de analyse van de kostprijs voor verwerking blijkt dat de alternatieve installaties een lagere investeringskost en een hogere opbrengst uit energievalorisatie met zich mee zouden brengen dan ISVAG.

Bijkomende investering in overslagstation

Daarnaast is er het logistieke luik, een heikel punt in en rond Antwerpen waar de ring vaak dicht slibt. Om het afval naar de installatie in de haven te vervoeren, zonder bijkomende impact, zou er geïnvesteerd moeten worden in een overslaginstallatie. De aanbieders stellen voor om deze te bouwen op of nabij Blue Gate en het afval via vrachtwagen, trein of boot naar de haven te transporteren. Dat zou een meerkost van 5 tot 25 euro per ton afval betekenen maar door het grofvuil verder te sorteren (in het overslagstation of op een specifieke locatie) kan de hoeveelheid te verbranden afval beperkt worden met 5%. Verder suggereerden enkele aanbieders om de capaciteit van de installatie te beperken tot 160.000 ton. Een tekort aan capaciteit kan opgevangen worden door het afsluiten van een bijkomend contract voor de verwerking van het extra afval in andere installaties. Dit zou voor een stimulans moeten zorgen om als stad een actief beleid te voeren om de hoeveelheid restafval verder te beperken in de toekomst en voorkomt een lock-in waarbij afval moet worden aangetrokken om de voorziene warmte- of stoomcontracten te blijven invullen.

Warmteaanbod niet volledig gecompenseerd

Ten slotte blijft er nog de warmtevraag voor het zuiden van de stad. Daar zijn dan geen warmtebronnen meer voorhanden. Een voorstel was om op de Blue Gate site een verbrandingsinstallatie voor waterzuiveringsslib te bouwen. Die kan dan instaan voor de verbranding van ongeveer 160.000 ton RWZI-slib per jaar, aangevoerd vanuit heel Vlaanderen. De geproduceerde assen vormen, na verdere verwerking in het buitenland, een bron voor recuperatie van fosfor. Verder kan men warmtepompen gebruiken, te installeren op de RWZI op Blue Gate. De combinatie van slibverbranding en warmtepompen kan volstaan voor de warmtevraag van cluster Zuid en Blue Gate. In dat geval moet er niet geïnvesteerd worden in een voorziene warmtecollector, maar is de kostprijs van de warmte wel hoger dan deze van ISVAG. Het volledige mogelijke warmteaanbod van ISVAG kan niet worden gecompenseerd. Daarvoor zal men moeten kijken naar een uitbreiding van de backbone die de restwarmte aanvoert vanuit de haven naar het zuiden van de stad. Zowel de timing als de realisatie hiervan is nog niet beslist.   

Afvalverbranding speelt ook in circulaire economie cruciale rol

Lees het gehele artikel

In een ideale circulaire economie is er geen restafval meer en kan elk materiaal eindeloos nieuwe levens krijgen. Maar zover zijn we vandaag nog niet. We kunnen nog niet alles op een rendabele manier recycleren. De komende jaren zal er dus nog voldoende capaciteit moeten zijn voor eindverwerking, hetzij via verbranding, hetzij via storten. Een gesprek met Karl Vrancken, senior expert on circular economy bij VITO over de plaats van afvalverbranding in onze huidige maatschappij.

“We zullen de komende jaren onze verbrandingscapaciteit voor restafval nog broodnodig hebben”, opent Vrancken overtuigd. “Ook wanneer je een goed circulair beleid op de rails krijgt, heb je nog steeds veilige afvoerkanalen nodig voor de restfractie. Dat is wat overblijft nadat we onze best gedaan hebben om zo goed mogelijk te hergebruiken en te recycleren. Er zijn nu eenmaal materialen die te vervuild of te gevaarlijk zijn om een tweede leven te geven. Terwijl we die grenzen technisch proberen te verleggen, kunnen we het bestaande restafval wel een nuttige toepassing geven door te kiezen voor ve

Circulaire economie

De nabijheid van industrie betekent meestal veel mogelijkheden voor warmtelevering.

rbranding met energierecuperatie. Het storten van brandbaar afval is al langer verboden. De warmte die vrijkomt bij de verbranding wordt typisch omgezet naar elektriciteit, maar nu komen er ook meer en meer toepassingen om in de buurt warmte te leveren, dat kan ook in de vorm van stoom.” Hebben onze verbrandingsovens voldoende capaciteit ter beschikking? Voor Vrancken is het antwoord op die vraag volmondig ja. “Vlaanderen voert inderdaad een beleid om die capaciteit te beperken en in de toekomst zoveel mogelijk af te bouwen, om zo een stimulans voor meer recyclage te vormen. Maar het is een beleid dat vijf à tien jaar vooruit kijkt, zodat er geen tekorten ontstaan. In bepaalde regio’s is er een overcapaciteit door te grootschalige installaties. Die moeten dan gevoed worden met afval uit andere landen.”

Naar een andere aanpak van restafval

Momenteel gaat Vlaanderen uit van het zelfvoorzieningsprincipe. De afvalverbrandingsinstallaties moeten het eigen afval kunnen verwerken. Niet meer, niet minder. Door voldoende druk op deze capaciteit te houden, wil men verhinderen dat er nog recycleerbare stromen verbrand worden. Dat wil echter niet zeggen dat de rol van restafval niet aan het veranderen is. En we dus ook het systeem moeten tegen het licht houden. “Onze inspanningen om afval in te zamelen en te recycleren zijn op steeds toenemende volumes gericht. Hoe hoger het percentage aan verpakkingen dat we ophalen, hoe beter we scoren. Meer is beter. Maar is dat wel zo?”, vraagt Vrancken zich af. “In een circulaire wereld gaan we onze manier van denken volledig moeten omdraaien. Als ik een product wil maken, kan ik bijvoorbeeld aangeven welk gerecycleerd materiaal ik daarvoor nodig heb, aan welke specificaties het moet voldoen. En dan kan ook het inzamelsysteem erop afgestemd worden. Wanneer we dat op een doorgedreven manier in de praktijk brengen en dus meer zuivere recyclagestromen produceren, zullen we tegelijk ook meer restresidu produceren. En zullen we misschien ook tevreden moeten zijn met tijdelijk laagwaardige toepassingen voor het restafval. Zo blijft afvalverbranding een belangrijk deel uit maken van het volledige plaatje.”

Hoe verbrandingsovens beoordelen?

Wanneer verbrandingsovens de komende jaren aan het einde van hun levensduur of hun vergunning komen zullen er misschien wel nieuwe criteria gebruikt moeten worden om ze op hun waarde te toetsen. Vrancken schuift er enkele naar voren. “Welke mogelijkheden zijn er in de buurt om warmte af te zetten? Hoe bereikbaar is de installatie? Staat hij centraal in het gebied dat bediend wordt? Kan het transport over water gebeuren? De eerste en de laatste kilometer vormen hier meestal het probleem, aangezien daar een overslagactiviteit aan verbonden is. Maar als je vlotte verbindingen en de nabijheid van de industrie kan combineren, dan ben je al een heel eind op weg. Ten derde moeten we ook evalueren hoe groot de installatie moet zijn om efficiënt en rendabel te zijn.” Vrancken benadrukt dat hij geen bepaalde verbrandingsoven wil viseren. “Elke situatie is specifiek en moet vanuit zijn eigen context bekeken worden. Maar deze elementen kunnen mensen helpen om ook de meerwaarde van een verbrandingsoven te beseffen. Want ze spelen een nuttige rol in het hele verwerkingssysteem.”