Vanaf 2021 geldt er in Vlaanderen een aanvaardingsplicht voor matrassen die stelt dat matrassen moeten worden ingezameld en nuttig toegepast. Recticel wil als belangrijkste producent van polyurethaan ook het voortouw nemen in de recyclage en heeft daarom een baanbrekende recyclagetechniek op punt gesteld. Een eerste resultaat is nu al op de markt in de vorm van akoestische isolatiepanelen. Vanuit het innovatiecentrum in Wetteren wordt de technologie verder ontwikkeld voor een brede waaier aan nieuwe toepassingen.
Sinds de aantrede van Olivier Chapelle als CEO bij Recticel en de aanstelling enkele jaren later van Jean-Pierre De Kesel als Chief Sustainability Officer staat duurzaamheid meer dan ooit centraal bij Recticel. Met een aantal structurele wijzingen onderstreept het management zijn ambitie om van polyurethaan een duurzaam product te maken in alle betekenissen van het woord. Dr. Bart Haelterman, innovation manager corporate sustainability en corporate HS&E manager legt uit: “Polyurethaan is een lang leven beschoren waardoor het op zich al duurzaam mag genoemd worden vergeleken met andere kunststoffen. Net wegens die lange levensduur moeten we ook nadenken over oplossingen om het efficiënt te recycleren en het een tweede leven te kunnen geven. Dat is waar duurzaamheid anno 2019 voor staat.” Duurzaamheid is daarom de rode draad doorheen de vier businesslijnen van Recticel geworden (automotive, flexible foams, bedding en isolatie). “Hoewel elk segment een eigen strategie heeft, liggen er drie gemeenschappelijke pijlers aan ten grondslag. Duurzame innovatie is daar één van, naast vereenvoudiging en internationale uitbreiding. In onze duurzaamheidsrapporten willen we communiceren over de doelen die we ons voor de toekomst stellen en wat er de afgelopen jaren al is gebeurd. We nemen daarmee vandaag al een voortrekkersrol op.”
Slechts 1% matrassen gerecycleerd vandaag in Europa
“We proberen voor elke toepassing de machine perfect in te stellen om tot een materiaal met de juiste mix van eigenschappen te komen.”
Recticel heeft zich onder meer tot doel gesteld om 100% meer gerecycleerd schuim te gebruiken in de eigen productie tegen 2020. In de eerste plaats gaat het om trim foam. “Dit zijn eigenlijk de afvalresten uit het productieproces”, verduidelijkt Haelterman. “Een matras wordt eigenlijk gesneden uit een blok van schuim, vergelijkbaar met een brood. Wat overblijft is trim foam, een beetje zoals de korsten van het brood. Dit kan uitstekend dienen als geluids- en vibratie-isolerend materiaal, bijvoorbeeld onder parket.” Recticel wil echter nog een stapje verdergaan en ook uit gebruikte matrassen deze materialen kunnen recycleren. Haelterman: “In België komen er ongeveer 1 miljoen matrassen terug na gebruik. Om een idee te geven over het volume, mocht je ze allemaal opstapelen dan zit je 92 km hoog in de thermosfeer. Vandaag zien we slechts 1% daarvan terug in recyclage binnen Europa.” Dat heeft enerzijds te maken met de logistieke kosten door het lage gewicht en het hoge volume, anderzijds zijn er technische uitdagingen die moeten overwonnen worden naast het juist krijgen van het businessmodel. Daarenboven is er de negatieve perceptie bij de consument. “Mensen associëren gebruikte matrassen met vuil. Nochtans blijkt uit studies dat de polyurethaan kern quasi geen vervuiling kent.”
Voortouw nemen in recyclage
Hoe homogener de vezels en de vlokken uit de mengkamer komen,
hoe beter het eindresultaat.
Als leider binnen Europa in de productie van polyurethaan, wil Recticel ook het voortouw nemen in de recyclage om de toekomst van de volgende generaties veilig te stellen. In zijn innovatiecentrum in Wetteren werkte het daarom aan een pilootinstallatie voor de mechanische recyclage van polyurethaan uit matrassen. Dat verloopt grosso modo in drie stappen. “De in balen geperste materialen worden afhankelijk van de eindtoepassing eerst geshredderd in vlokken van 3 mm à 30 mm. Hoe hoger de gewenste densiteit, hoe kleiner de vlokken. Daarna worden ze aan mekaar gehecht met vezels die extra sterkte aan het materiaal geven. Het geheim van de smid zit hen net in die mix van materialen Hoe homogener de mix uit de mengkamerkomt, hoe beter het eindresultaat. In de laatste fase wordt deze mix dan onder lucht terug neergelegd om daarna in de oven op 140 à 160 °C de lijmvezels tot smelten te brengen.” Het enige wat dan nog moet gebeuren is het op maat verzagen van het materiaal.
Finetunen proces en materialen
Dr. Bart Haelterman: “We willen niet wachten op een wettelijk kader en vandaag al een voortrekkersrol opnemen.”
Op de Franse site van Recticel in Angers draait er momenteel al eenzelfde installatie op industriële schaal op volle toeren met trim foam. Daar kan nu al 5.000 ton materiaal per jaar worden afgewerkt. In Wetteren werkt men op de pilootinstallatie volop aan het finetunen van de parameters en het optimaal afstemmen van de materiaalkeuzes. “Er zijn meer dan voldoende toepassingen waar onze gerecycleerde materialen een tweede leven in kunnen krijgen als het economisch model juist zit. Denk aan akoestische isolatie in bouw en industriële toepassingen zoals compressoren of in de automobielsector. We proberen voor elk van deze de machine perfect in te stellen om tot een materiaal met de juiste set van eigenschappen te komen. De eindmarkt is er klaar voor, wij als belangrijkste producent van polyurethaan binnenkort ook”, besluit Haelterman..