Tout au long de son évolution, le Groupe COMET a consolidé sa place sur le marché des métaux ferreux et non-ferreux mais a également étendu son expertise à d’autres domaines d’activités liés au recyclage. Aujourd’hui, le Groupe COMET compte une trentaine de sociétés implantées sur les territoires belge et français. Il dispose d’installations performantes lui permettant d’atteindre des taux de recyclage inégalés : 98,4% de taux de valorisation. Et pour y parvenir, un impressionnant parc de véhicules s’affaire sans discontinuer sur les différents sites d’exploitation du groupe.  Une partie du parc profite du partenariat avec SMT, distributeur de Sennebogen et de Volvo. Petit aperçu.  

Tout commence en 1986 avec la reprise par Alfred Grosjean des chantiers PARIDANS à Aubange et du chantier Bodson à Châtelet en 1987. En 1988, la Compagnie des Métaux de la Sambre (plus connue aujourd’hui sous le nom COMETSAMBRE) est créée, suivie quatre ans plus tard par RECYMET, marquant ainsi les prémices du Groupe COMET. La diversification s’est poursuivie ensuite à travers le rachat d’entreprises (en Belgique et en France) mais aussi la création de nouvelles entités spécialisées. Pour n’en citer que quelques-unes, évoquons RECYCAR en 1995, Comet Tyre Recycling en 2001, Comet Gand (plateforme d’exportation) en 2009, Comet PLASTIQUES en 2012, Recycar (Châtelet) et VM Recycling (Obourg) en 2019. 

Les domaines d’activités du groupe sont les métaux ferreux et non-ferreux, les VHU (véhicules hors d’usage), les DEEE (déchets d’équipements électriques et électroniques), les pneumatiques, les résidus de broyage et les plastiques issus des résidus de broyage. Sur une base annuelle, le volume traité sur les différents sites atteint quelques 1 200 000 tonnes.

« Le groupe COMET est un écosystème du recyclage. Le broyage, le tri, la récupération à la sortie des parcs à conteneurs, la filière des plastiques, les nouvelles matières comme les panneaux photovoltaïques, les véhicules hybrides et électriques, le tri et la valorisation, … en fait nous maîtrisons toute la chaîne », nous confie Jérôme Hardy, responsable de la communication au sein du groupe.

Pour relever le défi de ces volumes ahurissants, le groupe compte sur un parc de pas moins de 157 machines, dont 26 chargeuses Volvo et 14 pelles Sennebogen. « Notre collaboration avec SMT remonte aux années 90 », déclare Vincent Bodson, responsable maintenance du Groupe Comet. « Notre processus d’achat souligne notre volonté de privilégier le relationnel et l’efficience. D’autre part, nous envisageons quel sera le TCO, nous dressons un tableau comparatif des performances des machines, nous analysons les coûts d’exploitation, l’investissement financier, le budget carburant, les assurances, le coût de la maintenance, pour mieux maîtriser le coût opérationnel sur la durée de vie de l’engin (72 mois ou 12000 heures), et ne signons que des contrats full service. Enfin, le dernier élément à prendre en compte est la valeur de revente en fin de vie, et c’est très important pour des machines premium comme les machines Volvo ou Sennebogen » précise Vincent Bodson. 

« L’achat est toujours mûrement réfléchi. Nous songeons aussi au confort et à la sécurité de l’opérateur, donc nous incluons de nombreuses options de sécurité dans notre cahier des charges. De plus, les machines sont de plus en plus connectées, les paramètres peuvent être lus et modifiés mais il faut aussi savoir les interpréter et agir en conséquence. Par exemple, SMT contacte l’opérateur de la machine si cette dernière présente une anomalie (p.e .une hausse anormale de la température) et propose une action pour remédier au problème. C’est essentiel si l’on sait qu’une machine tourne 24 h sur 24, 5 jours sur 7 sur le site. » 

Sur le site d’Obourg a été livrée récemment deux pelles Sennebogen 855ME. Ce modèle est doté de la technologie green hybrid Energy Recovery System, garantissant une économie d’environ 25% sur les frais de carburant par rapport au modèle précédent qu’est la Sennebogen 850. Cette puissance pelle est propulsée par un moteur Cummins Stage V, accouplé au système hybride. Parmi l’équipement standard figurent des projecteurs LED pour un bon éclairage de la zone de travail, un siège à suspension pneumatique, une élévation hydraulique stable de la cabine. Sans oublier une accessibilité améliorée aux divers points d’entretien, l’aide au diagnostic offerte par le Sennebogen control system ou encore la réduction significative du
bruit de fonctionnement.

« Pour illustrer encore l’importance du relationnel, c’est toute une équipe au sein de SMT qui s’occupe de la gestion de notre parc. Et tous les trois ans, nous nous réunissons ensemble pour évoquer la machine du futur, avec comme fil conducteur la volonté commune de visualiser ce qui serait la machine la plus optimale pour nos activités » conclut Vincent Bodson.