Le caractère durable de la laine de verre

Plus il y aura de contenu recyclé, plus vite nous pourrons évoluer vers une société circulaire. Une leçon que les fabricants de laine de verre ont déjà comprise, car dans le secteur de l’isolation, tout tourne autour de la durabilité. Depuis son site de production de Visé, Knauf Insulation met tout en œuvre pour placer la barre aussi haut que possible en matière de contenu recyclé. Le plus grand défi est de trouver suffisamment d’éclats de verre (calcins) de qualité suffisante.

Knauf Insulation est spécialisé dans la production de matériaux d’isolation depuis plus de vingt ans. Grâce à ses connaissances et à son expérience, cette entreprise fait vraiment la différence. Grâce à l’utilisation d’un liant développé par nos soins (Ecose® Technology) comme alternative au formaldéhyde dans la production de la laine de verre, les utilisateurs ne souffrent plus de démangeaisons aux mains, par exemple. La production a lieu, entre autres, sur le site de Visé (près de Liège). Depuis une extension en 2017, il s’agit de la plus grande usine de laine de verre d’Europe. Marc Bosmans, directeur de l’économie circulaire de Knauf Insulation pour l’Europe occidentale : « L’isolation est une question d’efficacité énergétique. La durabilité est donc la raison d’être de notre entreprise. C’est la raison pour laquelle nous travaillons avec du verre recyclé depuis des années. Parce qu’il est meilleur pour l’environnement de ne pas avoir à utiliser des matériaux vierges, mais aussi parce qu’il faut moins d’énergie pour fondre ces calcins. Donc c’est une double victoire. »

Cependant, un contenu 100% recyclé est une utopie. « Ceci est lié au processus de production de la laine de verre. Pour fabriquer les fibres de verre, le verre fondu est placé sur une centrifugeuse qui tourne très vite. Il se présente alors comme une assiette aux bords relevés. Par les trous microscopiques des bords, le verre est éjecté et nous obtenons les fibres de verre dont nous avons besoin. Le liant fait ensuite le reste. Toute contamination dans le matériau du verre est nuisible, car elle peut obstruer ou user les ouvertures. En outre, les impuretés peuvent provoquer davantage d’émissions, ce que nous surveillons strictement, de même que les autorités de contrôle, parce que nous sommes dans un secteur très énergivore. Si nous fonctionnons à 100%, les impuretés du matériau recyclé sont encore moins les bienvenues car elles réduisent l’efficacité de la ligne de production. » D’autre part, la composition chimique du verre joue un rôle. Cela aussi doit rester dans les limites du cahier des charges afin de garantir la qualité. Ainsi, en moyenne, entre 65 et 80 % de contenu recyclé sont utilisés à Visé. Une recherche constante d’équilibre en termes de qualité.

Chaque année, l’usine de Visé utilise 100 000 tonnes de verre recyclé. Les calcins que Knauf Insulation utilise proviennent principalement du verre plat, précisément parce que ce flux de déchets contient moins d’impuretés. « Le plus grand défi est d’obtenir suffisamment de matériaux qui répondent à nos exigences », explique M. Bosmans. « En Belgique, nous sommes bien lotis grâce aux systèmes de recyclage mis en place, c’est parfois plus difficile dans d’autres pays. » Néanmoins, Knauf Insulation a exprimé l’ambition d’utiliser au minimum 65% de contenu recyclé dans chaque lot produit dans chaque usine de laine de verre. « Alors parfois, c’est une question d’esprit d’entreprise. Par exemple, au Royaume-Uni, nous avons créé une coentreprise avec Veolia pour recycler nous-mêmes le verre et garantir notre approvisionnement à long terme. »

L’utilisation de matériaux recyclés n’est qu’une facette de l’action de Knauf Insulation. L’entreprise s’engage également à recycler la laine de verre. « Pour la majeure partie des déchets issus de notre propre production, cela fonctionne déjà bien. Ceci est vendu sous forme de fibres qui peuvent être utilisées pour le remplissage de briques ou la production de dalles de plafond. Cela a permis de réduire de 85 % la quantité de déchets que nous devons transporter vers les décharges. Pour les matériaux extraits des déchets de construction et de démolition, la situation est plus difficile. Les matériaux qui reviennent des sites de démolition contiennent davantage d’impuretés qui sont très difficiles à séparer du matériau et peuvent avoir un effet néfaste sur notre processus de production.  » Rien qu’en France, 80 000 tonnes de matériaux sont mises en décharge chaque année. « Un matériau que nous préférons réutiliser comme matière première. C’est pourquoi nous voulons mettre en place une usine pilote à Visé, afin que ce matériau puisse également être réintégré dans la production et que le cycle puisse être complètement fermé. Nous sommes convaincus que nous pouvons maîtriser la technologie. Il s’agit ensuite d’obtenir l’adhésion du marché et de mettre en place une chaîne logistique pour le récupérer. La chaîne de valeur qui l’entoure est déjà bien développée en Belgique et aux Pays-Bas. C’est pourquoi le projet pilote démarre également ici.