Nieuw leven voor stalen vaten

Reconditionering is de term die gebruikt wordt om verpakkingen terug in een bijna-nieuwe staat te brengen. Een discipline die ­DRUMDRUM uit Roeselare tot in de puntjes beheerst. Want als een van de weinige spelers kan het op zijn site stalen vatten zowel spoelen als ­thermisch behandelen, zodat ze, vaak weer bij dezelfde bedrijven, een tweede leven krijgen. Circulairder kan het niet. Een gesprek met CEO Philippe Verstraete.

Elk jaar arriveren er in Roeselare ongeveer ander­half miljoen vaten. 1,2 miljoen verlaten de site weer zo goed als nieuw. Met dank aan de goede zorgen van DRUMDRUM. “Onze familie is al van oudsher bezig met vaten een tweede leven te geven.” Het was stamvader Joseph Verstraete die in 1925 een kuiperij begon om houten tonnen en badtonnen te herstellen. “Toen na de Tweede Wereldoorlog, in het zog van de Amerikanen, stalen vaten populair werden in Europa evolueerden we vanzelf mee.” Het familiebedrijf groeide, trok de aandacht van internationale groepen en kreeg veranderende aandeel­houders. Tot klein­zoon Philippe Verstraete in 2016 weer de meerder­heid in handen kreeg. De naam DRUMDRUM was geboren. “Omdat een gebruikt vat hier weer een bruikbaar vat wordt”, ver­duidelijkt Verstraete. Het begin van een nieuw groeiverhaal.

Wie de bedrijfssite van 85.000 m² nadert kan niet om de bedrijfsactiviteit heen kijken. De duizenden tonnen die klaar staan voor behandeling of vertrek. Want zelfs de regie over de logistiek houdt DRUMDRUM stevig in handen. “Klantgerichtheid staat centraal in alles wat we doen. We proberen de stalen vaten af te leveren volledig, zoals de klant het wil. Daarom beschikken we over de twee behandelingsprocessen op onze site, een unicum in de Europese wereld van reconditionering.” In functie van de geledigde producten kunnen stalen vaten een spoeling krijgen of een thermische behandeling onder­gaan. “De spoeltunnel zorgt voor een chemische reiniging. Naarmate de vaten van station naar station passeren, worden ze telkens properder tot ze zo goed als nieuw aan het einde van de tunnel komen. Als de vaten een niet-spoelbare inhoud bevatten, gaan ze daarentegen, na opening, naar onze brandoven waar het meer dan 600 °C warm wordt. Daarin worden de reststoffen gescheiden en verwijderd. Vervolgens worden de vaten gestraald om alle aanwezige verfresten en logo’s te verwijderen. Om ze vervolgens opnieuw te beschermen krijgen ze in- en uitwendig een nieuw laagje lak mee in functie van het product dat de klant gaat afvullen.”

Door beide technieken aan te bieden slaat DRUMDRUM twee vliegen in één klap. “We kunnen elk type vat binnen nemen, zodat onze klanten geholpen zijn, en we kunnen ook elk vat zo hoog mogelijk valoriseren in functie van zijn kwaliteit en zo efficiënt mogelijk behandelen. Daar profiteert het milieu dan weer van. Ik zie het als een enorme troef”, vat Verstraete het samen. Reconditionering van vaten brengt sowieso al ecologische voordelen met zich mee. “We verbruiken in onze processen slechts een fractie van de energie die zou nodig zijn om nieuwe ertsen te ontginnen en er staal van te maken. De broeikasgasemissies liggen hier tot 60 à 80% lager. Een argument waar bedrijven vandaag wel oren naar hebben. Door de Europese Green Deal en de aandacht voor circulariteit is de interesse voor reconditionering zeker gestegen. Voorheen was het meer een prijzenkwestie en was het aan ons om onze processen tot in de puntjes te beheersen om onder de prijs van een nieuw vat te blijven. Vandaar dat we de wensen van de klant ook centraal zetten in alles. Zo zorgen we voor toegevoegde waarde.” Een mooi voorbeeld daarvan is de recente investering in een tweede palletisseerinstallatie. “Een duidelijke trend bij klanten om de vaten al klaargezet op palletten bij ze af te leveren.”

Met nog capaciteit om te groeien en uit te breiden lijkt de toekomst DRUMDRUM dus toe te lachen. “Ik ben blij met het bedrijf hier, de inspanningen die we geleverd hebben om het weer in de familie te krijgen”, gaat Verstraete verder. “Ik geloof erin. We hebben enorm geïnves­teerd in het auto­matiseren van de reconditionerings­processen. Maar er kruipt toch nog veel know­how en ervaring in om elk vat weer zo goed als nieuw te krijgen. Om de para­meters van elke proces­stap op te volgen en te optimali­seren. Het team van goede en ervaren medewerkers dat we hier hebben, maakt daar echt het verschil in. Zij zorgen dat we de juiste kwaliteit kunnen afleveren aan onze klanten. Dat we zo kwalitatief, economisch, ecologisch en veilig mogelijk kunnen werken.”