Kringloop van EPS sluiten

In 2025 wordt in Europa zo’n 150.000 ton EPS uit sloop verwacht. EPS, dat beter bekend staat als piepschuim, dient in de bouw vooral voor de isolatie van gebouwen. Een volume dat nu grotendeels in de verbrandingsoven landt, omdat het veelal verlijmd is met bitumen. Om deze twee waardevolle materialen toch een tweede leven te kunnen geven zijn Kingspan Unidek, Renewi en PolyStyreneLoop een pilootproject gestart. De resultaten zijn alvast veelbelovend.

Van die 150.000 ton EPS zou er zo’n 40% in aanmerking komen voor recyclage. Het materiaal mag immers niet te vervuild zijn met bitumen om verwerkt te kunnen worden. Recyclagebedrijf PolyStyreneLoop (PSLoop) legt de lat (vooralsnog) op 10% vervuiling. Maar dat is niet de enige uitdaging. Het begint met het bewust maken van iedereen op de bouw- of sloopplaats dat er weldegelijk nog mogelijkheden liggen voor dit materiaal om het zo zuiver mogelijk in te zamelen. Men moet er verder rekening mee houden dat EPS brandvertragend werkt door de aanwezigheid van de vlamvertrager HBCD. Het is verboden om EPS dat nog HBCD bevat te hergebruiken. De vlamvertrager zal dus eerst afgescheiden moeten worden. Het is tevens een volumineus maar bijzonder licht materiaal, waardoor de transportkosten dus al snel oplopen. 

Met piloottesten willen de drie partners Kingspan Unidek, Renewi en PSLoop aantonen dat EPS gerecycleerd kan worden. “Samenwerking staat bij ons centraal”, aldus Jan Noordegraaf, directeur PSLoop Coöperatief. “We zijn daarom trots om met Kingspan Unidek en Renewi innovatieve oplossingen te vinden om steeds meer waarde te creëren.” De eerste testen zijn al achter de rug en laten het beste vermoeden voor de toekomst. Zoals gezegd begint dit verhaal op de werf. Er werd gezorgd voor de juiste instructies aan slopers om het materiaal beter aan de bron te scheiden, waardoor losse stukken bitumen niet met het EPS vervuild raken. Vervolgens gebeurt er, nadat het materiaal door de shredder is gepasseerd, een mechanische scheidingsstap (windshifters en magneetband) om het bitumen en het metalen bevestigingsmateriaal dat nog aan het EPS isolatiemateriaal kleeft uit elkaar te halen. Losse stukken bitumen worden manueel verder uitgesorteerd. De uitdaging zit hem in het finetunen van de installatie, zodat er een zo groot mogelijke zuivere fractie ontstaat die geschikt is voor de processen van PSLoop. Het labo van het Fraunhofer Instituut beoordeelt samples om die kwaliteit op te volgen. Ondertussen bekijkt Renewi ook zelf of er nieuwe technieken zijn om tot een hogere terugwinning van EPS te komen.

Momenteel wordt de technische haalbaarheid ingeschat. Pas daarna gaat men kijken naar de economische rendabiliteit. Vooral automatisering en schaalgrootte zullen daarin een rol spelen. De capaciteit van de fabriek van PSLoop in Terneuzen kan in eerste instantie een input van 3.300 ton verwerken. Er zijn plannen om de capaciteit verder uit te breiden tot 12.000 ton per jaar. Het resultaat van het scheidingsproces is dat EPS weer kan worden toegepast als volwaardig isolatiemateriaal, terwijl de afgescheiden brandvertrager een tweede leven kan krijgen in witgoed (bijvoorbeeld koelkasten). De bitumen, tenslotte, kan dienen als citumen of als onderdeel van asfaltering. Een prachtig voorbeeld van hoe kringlopen gesloten kunnen worden. “Wij focussen ons op het verkrijgen van waarde uit afval, door innovatieve oplossingen te bieden, afvalstromen efficiënt in te zamelen, en deze te hergebruiken en recycleren tot nieuwe grondstoffen”, aldus Bert-Jan Westerik, commercieel directeur Nederland Renewi. “Dit is hard nodig, want primaire grondstoffen worden schaarser. De samenwerking met Kingspan Unidek en PSLoop sluit hierop naadloos aan.”

De eerste reacties uit de markt zijn alvast positief. Diverse aannemers en sloopbedrijven zijn bewust bezig met het verduurzamen van de materialenstroom. Ze zijn heel goed op de hoogte van ontwikkelingen en werken graag mee aan pilots om nieuwe mogelijkheden te onderzoeken. Bovendien worden de kosten voor het afvoeren steeds hoger. Dit doet de sector ook uitkijken naar alternatieven. “We dagen onze industrie graag uit om te komen tot circulaire, innovatieve oplossingen die écht impact maken”, zegt Teun van Schadewijk, business developer bij Kingspan Unidek.