NLFR

Platform over de gehele recyclingstroom binnen de Benelux
Circulaire bouwblokken met CO2 in plaats van cement
Serge Celis (Orbis), Bjorn gubbels (Masterbloc) en Bart Lenaerts (Vanhout). “De Carbstone technologie is de toekomst om het CO2-probleem te helpen oplossen.”

Circulaire bouwblokken met CO2 in plaats van cement

“We mogen weer trots zijn op Limburg.” U had het een West-Vlaamse minister waarschijnlijk nooit zo horen formuleren. Maar het maakt de woorden van Zuhal Demir er niet minder waar op. Want dankzij die inspanningen daar in Limburg van onder meer Orbix en Masterbloc, tekenen we in Vlaanderen voor een primeur. Bouwblokken zonder cement maar met CO2. Als u weet dat de cementindustrie verantwoordelijk is voor 10% van de wereldwijde CO2-uitstoot, dan is duidelijk dat we vanuit onze kleine regio een mooie stap zetten naar meer duurzaamheid.

Al sinds 1994 ontwikkelt en verkoopt Orbix duurzame grondstoffen en technologieën voor de bouw- en staalsector. Een naam die niet toevallig gekozen werd. Orbis is Latijns voor cirkel, een mooie knipoog naar de circulaire economie waar Orbix actief aan helpt meebouwen. Een van de producten die het verwerkt zijn metaalslakken. Toen zaakvoerder Serge Celis merkte dat de fijne fractie van dit materiaal harder aanvoelde dan beton vroeg hij aan huidig R&D-manager Dirk Van Mechelen waarom. Contact met de lucht, luidde het antwoord en meer bepaald met CO2. “Dit proces is gebaseerd op de carbonatatie van bepaalde bestanddelen van de slakken. Het was zaak het te versnellen om van deze fijne restfractie hoogwaardige bouwmaterialen te maken”, aldus Van Mechelen. Op dat moment, meer dan achttien jaar geleden, begon het idee voor de Carbstone technologie te rijpen. Eind december bleek ze eindelijk klaar voor industrialisatie, dankzij de samenwerking met Masterbloc.

Dit proces is gebaseerd op de carbonatatie van bepaalde bestanddelen van de metalen slakken die van Aperam uit Genk komen.

Per vrachtwagen bouwblokken 10 ton CO2 uitsparen

De Carbstone technologie en het carbonisatie­proces dat aan de grondslag ligt werden verder op punt gezet in samenwerking met het VITO en in 2011 gepatenteerd. Metaalslakken van Aperam uit Genk, restproducten dus uit de staalproductie, worden door de toevoeging van CO2 omgezet in circulaire producten met een meerwaarde. Om een idee te geven: met één enkele vrachtwagen bouwmaterialen kan de Carbstone technologie 10 ton CO2 uitsparen, 5 ton CO2 die niet vrijkomt doordat je geen cementproductie hebt en nog eens 5 ton, omdat de duurzame blokken CO2 uit de lucht halen en vasthouden. Vandaag gebeurt het nog met CO2 uit de gasfles, in de toekomst wil men verder onderzoeken of het ook uit rechtstreeks uit de rookgassen van fabrieken kan komen. Maar terug naar vandaag, of eerder eind vorig jaar toen Celis met trots zijn eerste circulaire bouwblokken kon voorstellen. “Carbstone tekent voor revolutionaire oplossingen met een negatieve CO2-voetafdruk: bij de productie van materialen wordt er meer CO2 opgenomen dan uitgestoten. We zijn trots dat we vandaag, na jaren wetenschappelijk onderzoek onze technologie van de labofase naar de industriële fase kunnen brengen.” 

Naar industriële productie

Want dat bleek nog de moeilijkste horde om nemen. Hoe maak je van dit baanbrekende idee een product? Het industrialiseren van dit proces kwam in stroomversnelling toen Bjorn Gubbels, CEO van Masterbloc uit Maasmechelen mee zijn schouders eronder zette. Hij liet een klimaatkamer bouwen om per dag zo’n 70 ton CO2-gebonden bouwblokken te produceren, goed voor een jaarproductie van 15.000 ton. Hij ziet alleen maar voordelen aan de toevoeging van deze stenen aan zijn assortiment. “Allereerst help je natuurlijk het CO2-probleem in de wereld op te lossen. Tegelijk kan Vlaanderen efficiënter omgaan met zijn grondstoffen – denk aan het zand en grind dat je uit de miljoenen tonnen staalslakken kan recupereren en waardevol opnieuw inzetten. Een innovatief voorbeeld van upcycling! En tot slot kunnen de prijzen van de bouwmaterialen weer op een normale manier evolueren, doordat je met een prijsvast cementvrij product kan werken en dus niet meer afhankelijk bent van de cementindustrie.” Gubbels wil snel bijkomende klimaatkamers toevoegen om de capaciteit op te trekken. “Maal dertien”, oppert hij. “Het is de toekomst om het CO2-probleem te helpen oplossen.”

v.l.n.r.: Bjorn Gubbels (Masterbloc), minister Zuhal Demir en Bert Lenaerts (Vanhout) in de klimaatkamer waar het carbonatatieproces gebeurt.

Krijtlijnen van de toekomst

Een eerste afnemer voor deze materialen is ook al gevonden. Bouwgroep Vanhout zal de bouwblokken toepassen bij de renovatie van het kantoor­gebouw Cofinimmo uit Mechelen, waarin ook het hoofdkantoor van de OVAM is ondergebracht. Er was dan ook een trotste minister aanwezig op de officiële opening. “De bouwsector is verantwoordelijk ​ voor 40% van de CO2-uitstoot. We merken meer en meer dat de bouwsector zelf een deel van oplossing wil worden. Zo tekenen grensverleggende bedrijven als Orbix en Masterbloc de krijtlijnen voor de toekomst uit. Via technologie en ontwikkeling wijzen ze ons de weg naar een klimaatvriendelijkere bouwsector en leefbaar Vlaanderen. We mogen er terecht fier op zijn”, besluit Zuhal Demir.  

"*" geeft vereiste velden aan

Stuur ons een bericht

Dit veld is bedoeld voor validatiedoeleinden en moet niet worden gewijzigd.

Wij gebruiken cookies. Daarmee analyseren we het gebruik van de website en verbeteren we het gebruiksgemak.

Details